布匹布料回收的核心难点是 “材质分离”—— 不同纤维（天然纤维如棉、麻；化学纤维如涤纶、锦纶）的处理技术差异极大，若混合处理会严重影响再生质量。因此，流程上需严格遵循 “分类 - 预处理 - 再生” 三步法：

步：分拣分类 —— 决定再生价值的关键

人工初筛：剔除明显不可回收物（如破损严重、霉变的布料，或含皮革、塑料涂层的特殊面料）；

材质细分：通过 “燃烧法”（棉燃烧成灰烬，涤纶燃烧结硬块）或 “化学检测” 区分纤维类型，分为 “纤维”（棉、麻、羊毛）、“纯化学纤维”（涤纶、锦纶）、“混纺纤维”（需进一步分离）；

颜色分拣：同色系布料再生后可减少染色环节（如深色布再生后直接做深色面料），降低成本（染色成本占面料总成本的 20%-30%）。

案例：H&M 的旧衣回收工厂通过 “AI 视觉分拣系统”，每秒可识别 3 件衣物的纤维成分和颜色，分拣效率是人工的 5 倍，准确率达 95%。

第二步：预处理 —— 去除杂质，统一形态

拆解：去除衣物上的非布料部件（拉链、纽扣、缝线），避免损坏后续设备；

清洁：对含污渍的布料进行、洗涤（用环保洗涤剂，避免二次污染）；

破碎 / 开松：将布料剪碎成 2-5cm 的碎片，或通过 “开松机” 将纤维从布料中分离（类似 “梳棉” 过程），形成 “纤维棉”。

第三步：再生处理 —— 技术决定 “再生品质”

根据纤维类型选择不同技术，核心目标是将 “废料” 还原为可重新纺纱的 “再生纤维”：

物理再生（适用于天然纤维 + 低弹化学纤维）：

原理：通过机械力（梳理、拉伸）将破碎后的纤维重新排列，直接纺纱（类似棉花纺纱）。

特点：成本低（每吨处理成本约 5000 元），但纤维长度变短（强度下降 30%），多用于低支纱（如填充棉、粗纺面料）。

案例：棉制旧衣经物理再生后，可制成再生棉絮（用于抱枕、床垫填充）或粗麻布（用于环保购物袋）。

化学再生（适用于高弹化学纤维，如涤纶、锦纶）：

原理：用溶剂（如乙二醇）溶解化学纤维，分解为高分子单体，再重新聚合纺丝（类似石油提炼化纤的逆过程）。

特点：成本高（每吨处理成本约 2 万元），但再生纤维强度与原生纤维接近（可达原生涤纶的 90%），可用于高端面料（如运动服、连衣裙）。

案例：可口可乐与服装品牌合作，将 PET 塑料瓶（同属涤纶材质）和涤纶旧衣通过化学再生，制成 “再生涤纶面料”（用于运动服，透气性与原生涤纶一致）。

混纺分离技术（解决痛点）：

针对棉涤混纺等难分离的废料，采用 “溶剂选择性溶解”（如用特定溶剂只溶解涤纶，保留棉纤维），或 “生物降解”（用酶分解棉纤维，剩余涤纶单独回收）。目前该技术仍在完善中，成本较高（占再生总成本的 40%），但能将混纺废料的利用率从 30% 提升至 80%。